Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков? Советы рекомендации и отзывы

Сырье, затраты и гаражное производство

Множество инструкций, которые вы можете обнаружить в интернете, говорят о простой технологии производства арболита. Как уверяют авторы, линию по выпуску блоков можно организовать прямо у себя в гараже или во дворе частного дома. Внесем свою лепту: это некоторое лукавство.

Конечно, мешать цемент и древесную щепу можно бетономешалкой и раскладывать вручную по самодельным формам. Но будет ли такой бизнес выгодным? Давайте разберемся.

Производство любого строительного материала начинается с качественного сырья. В нашем случае это щепа, цемент, вода и ряд химикатов, на которых мы остановимся несколько позже. Начнем с первого ингредиента – щепы. Предприниматели-новички делают большую ошибку, считая, что этот материал они легко раздобудут на ближайшей лесопилке. Это не так. Еще в 1982 году советские строители разработали идеальный рецепт арболита. Размер щепы в нем должен быть не менее 10 мм в ширину, 5 мм в толщину и 25 мм в длину. Таких отходов на лесопилке или пилораме вы не найдете. Отходы их производства – опилки, а это куда меньшая по размерам фракция.

В последнее время щепа – это весьма востребованный материал. Кроме арболита из него производится ориентированно-стружечная плита. Этот вид фанеры делают на крупных комбинатах, которые закупают сырье у лесопользователей. Щепу производят из горбыля и других отходов, которые не относятся к классу деловой древесины. Поэтому готовьтесь перебивать цену и закупать дополнительное оборудование – дробилку. Второй путь – покупка у лесопользователей сучьев с деляны. Они дешевле, но требуют затрат по сбору и доставке и опять же дробилки для переработки в сырье для арболита.

Простым дроблением подготовка щепы не ограничивается. Ее нужно правильно высушить. Если этого не сделать, то сахара, оставшиеся в древесине, начнут «бродить» и структура блока будет испорчена. Для устранения проблемы есть два пути :

1. Щепу можно высушить в теплое время года под продуваемым навесом. Процесс займет 4-5 месяцев. Из этого вытекает, что помимо дробилки вам потребуется потратить некоторые средства на постройку склада для сушки сырья. Запасайтесь финансами на текущие расходы. Прибыль вы получите, только когда реализуете первую партию продукции – через 3-4 месяца.
2. Использование химикатов (сульфат алюминия и хлорид кальция). Они позволяют сократить процесс связывания сахаров и выведения лишней влаги до 96 часов, но делают подготовку сырья дороже. Работа с этими химикатами потребует мероприятий по технике безопасности персонала и защите окружающей среды.

Уже на первом этапе производство арболита не выглядит таким простым, не так ли?

Два вторых ингредиента не являются дефицитом, но, как всегда, не все так просто. Цемент нужно хранить в определенных условиях – в первую очередь, при определенной влажности. Вариантов тут, опять-таки, два: строить склад или работать «с колес». Второй вариант неприемлем даже для малого бизнеса. Итак, вам понадобится второй, пусть небольшой склад.

Поэтому бетономешалка, лопата и самодельная форма для бизнеса не подходят. Оборудования, которое может обеспечить приемлемое качество, на рынке достаточно. Его цена зависит от производительности и бренда. Станки для производства арболита могут стоить от 250 тысяч рублей до 1,5 млн.

Ну и еще до того, как вы приобретете станок, подготовьте подходящее помещение. Оно должно быть не только подключено к водопроводной и производственной электрической сети, но и отапливаться в холодное время года. При производстве и сушке арболита необходимо 12-15 градусов минимальной постоянной температуры. Этого требует процесс дегидрации бетона, а также адгезии (сцепки) цемента с деревом.

Итак, подобьем итоги. Что потребуется для производства качественного арболита?

1. Доступ к сырью. Вам нужен надежный поставщик древесины для производства щепы. Лучший вариант – это лесопользователь из вашего региона. Ну и про поставщика цемента и химикатов тоже не забываем.
2. Средства на строительство склада щепы, цемента и производственного помещения. Впрочем, подходящие помещения можно снять в аренду. Присмотритесь к простаивающим заводским цехам в вашем городе. Такие промстроения уже обладают всей инфраструктурой.
3. Средства на оборудование. Только профессиональные станки позволят изготавливать продукцию достойного качества.
4. Оборотные средства. Весь цикл производства нужно финансировать до получения прибыли.
5. Транспорт для доставки сырья (опционально).
6. Не забываем про официальную регистрацию бизнеса. Инструкций по этому пункту достаточно много в нашем журнале.

Подходит ли подобный бизнес для размещения в гараже или во дворе частного дома? Ответ очевиден – нет.

Оборудование для производства арболита

Теперь, когда технологический процесс изготовления древесного бетона понятен, перейдём к рассмотрению необходимого оборудования, его стоимости и наиболее известных производителей, а также выясним, можно ли каким-либо образом сэкономить на запуске собственного производства.

Линия для производства арболитовых блоков

Стандартная линия для производства древесных блоков основана на последовательности технологических процессов и включает следующие составляющие:

• дробильная машина или щепорез;
• бетономешалка;
• вибростол;
• прессовальный аппарат;
• оборудование для транспортировки блоков на сушку (например, конвейер);
• сушильная камера.

Виды станков

Существует две основные разновидности блоков из арболита: конструкционные (более плотные) и теплоизоляционные (менее плотные). Они отличаются между собой исходным составом сырья, но производятся на одном и том же оборудовании.

Как выбрать станок для арболита? Для изготовления древобетонных блоков потребуется 3 вида станков: для изготовления щепы, для приготовления смеси и для прессования. Они бывают как отечественного, так и зарубежного производства. Кроме того, некоторые мастера ухитряются собирать оборудование собственными руками (чаще всего, своими силами собирают вибростолы).

Дробилки

Первый этап технологического процесса изготовления блоков из древесного бетона предполагает изготовления щепы. Для этой цели используются дробильные машины или так называемые щепорезы. Оборудование должно рубить древесину и другое сырьё до состояния однородных частиц размером от 5 до 20 миллиметров.

Дробилка древесины — самый важный станок для изготовления блоков из арболита.

Дробилки бывают мобильные и стационарные, барабанные и дисковые. Последние отличаются между собой принципом работы. Хорошо, если аппарат будет оснащён машинной подачей сырья — это существенно упростит работу. Цены начинаются от 200 тысяч рублей и доходят до 3 миллионов.

Перед рубкой сырьё обязательно очищается под сильным напором воды. Нельзя допускать попадания грязи, коры, гниющих участков в массу для дальнейшей работы и комплектации блоков. Продолжительность рубки партии древесины зависит от объёма загрузки аппарата и его мощности, но в среднем занимает 40 минут.

Затем щепу обрабатывают химикатами или перегретым паром. Для пара требуется специальное оборудование. Зато сырьё, обработанное под воздействием температуры, лучше прессуется и становится прочнее в среднем на 15%. Цель обработки химикатами — удаление влаги, сахара, спор грибов и паразитов.

Оборудование для приготовления смеси

Около 90% состава арболитовых блоков приходится на древесную щепу. Поэтому после её тщательной подготовки работу с сырьём можно считать фактически завершённой. На втором этапе древесные частицы из дробильной машины, прошедшие химическую обработку, замешиваются с цементом и несколькими другими химикатами — сульфатом алюминия, хлоридом кальция, жидким стеклом или другими.

Для этих целей оптимально подходит стандартная бетономешалка стоимостью 18-30 тысяч рублей. Для промышленного производства даже в рамках мини-завода необходим объём бака от 150 литров. Так как бетономешалка будет стационарно установлена внутри цеха о её весе или мобильности можно не беспокоиться.

Оборудование для сушки блоков

Утрамбовка и прессовка блоков происходит на вибростоле (от 20 тысяч рублей). Пресс для арболита можно приобрести за 200 тысяч рублей. Необходимая мощность — около 300 блоков в час. После этой стадии блоки фактически готовы, остаётся только высушить их.

Древобетонные блоки могут сохнуть на открытом воздухе без какого-либо дополнительного оборудования (при условии, что на них не попадут осадки). Но в таком случае процесс высыхания затянется на 2 недели, что не слишком выгодно для бизнеса.

Ускорить сушку можно приобретением специальной сушильной (как правило, инфракрасной) камеры

При покупке такой техники нужно обращать внимание на показатели мощности и энергопотребления, а также на возможность регулировать температуру и скорость сушки

В сушильной камере блоки высохнут и подготовятся к эксплуатации в течение 12 часов — почти в 30 раз быстрее, чем без специального оборудования. Для промышленного производства скорость является очень важным показателем, напрямую влияющим на прибыль. Цена камеры — от 300 тысяч рублей.

Дома из арболита устойчивы к морозу, обладают хорошей звукоизоляцией, а гидроизоляция и штукатурка компенсируют их неустойчивость к воде.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

Формование блоков

Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор. Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем. На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.

Создание материалов как бизнес

Основы

Перспективность этой отрасли обеспечивается двумя главными факторами: возрастание объемов индивидуального строительства и смена строительных материалов, особенно теплоизоляционных. Сегодняшние требования по утеплению зданий не могут быть удовлетворены обычным бетоном или кирпичом, а деревобетон отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами.

• Самая простая технологическая линия состоит, по сути, из одного мини-станка по изготовлению щепы, бетономешалки и склада для готовой продукции. Для ее обслуживания потребуется помещение площадью в 100 кв. м и 3 рабочих. Производительность, конечно, невелика: 6,7 куб. м. Цена линии по производству арболита то есть всего «производства» – в пределах 45–75 тыс. р.
• Более дорогостоящая и эффективная линия включает конвейеры, бункеры, дозаторы, и, конечно, вибропресс или вибростол. Как правило, на этой же линии можно изготовлять опилкобетон и комбинированные блоки. Цена оборудования заметно выше, например: комплексная линия СГС-Л4 обойдется в 325 тыс. р.

Важным вопросом является расположение производства поближе к сырьевым источникам – древесной щепе и опилкам. Это существенно сокращает расходы на транспортировку и позволяет обходиться без обширного склада.

Бизнес-план

Бизнес-план на производство арболита состоит из нескольких статей:

• приобретение оборудование, например, той же линии СГС-Л4 – 325 тыс. р.;
• монтаж и наладка техники – 35–38 тыс. р.;
• для работы на таком участке потребуется бригада из пяти человек, расходы на зарплату зависят от региона;
• запас сырья – не менее чем на месяц. В среднем это составит 500–600 тыс. р.

Итого, затраты на организацию производства составят около 1 млн. р.

• Стоимость арболитового блока конструкционного по Москве и Московской области составляет 3000–4300 р. за куб м, производительность описанной линии -– 400 куб м. в месяц.
• Даже при половинной мощности, учитывая, что начинающему предпринимателю еще нужно найти постоянный рынок сбыта, за год линия произведет продукции на 7,8– 10,3 млн. руб.

Производство арболита – несложный с технологической точки зрения процесс. Наибольшую трудность здесь представляет собой подготовка сырья. А учитывая растущий спрос на строительные материалы с высокими теплоизоляционными показателями, производство арболита становится выгодным делом. Создать свой небольшой автоматизированный завод по производству арболита возможно даже с относительно небольшими затратами.

Состав производственной линии

В состав технологической линии для изготовления арболитовых изделий входит следующее оборудование:

• щепорез, необходимый для измельчения щепы (рубительная машина); этот станок необходим в случае если вы не хотите закупать щепу у сторонней организации, а планируете наладить ее производство своими силами;
• сушилка для щепы (тепловая пушка может с успехом использоваться для этих целей);
• бетономешалка для арболита принудительного типа (растворомешалка), используемая для приготовления раствора;
• дозатор смеси;
• вибростол или вибропресс;
• формы;
• конические емкости для цемента и песка, выполненные из листового металла;
• конвейер для подачи сырья;
• конвейер для подачи арболитовой смеси к участку трамбовки;
• приемный бункер, из которого щепа транспортируется в рубительную машину;
• металлические поддоны для арболитовых блоков.

Машина для производства щепы (щепорез)

Пни, корни, ветви деревьев, обломки стволов, а также отходы лесообрабатывающих производств – все это можно переработать в щепу, используя рубильные (широко используется и другой термин – рубительные) машины. Еще их называют древесными дробилками, шредерами или просто щепорезами.

В качестве щепорезов чаще всего применяются барабанные рубительные машины. Перерабатываемое сырье подается на автоматическом транспортере. Далее материал захватывается зубцами в приемном окне станка и постепенно подается в камеру переработки. Щепорез состоит из двух барабанов: внутреннего с отверстиями, через которые высыпается готовая щепа, и внешнего, который является защитой от разлета древесного сырья. Внутри подобного щепореза на оси закреплено несколько стальных ножей. В процессе вращения шаг за шагом от древесины отрезаются мелкие куски, а далее они выбрасываются на транспортер выгрузки. Барабан закреплен на раме и вращается с помощью электродвигателя. Размер получаемой щепы – 5-30 миллиметров в зависимости от выноса ножа и настройки. После изготовления щепы необходима ее сушка либо в хорошо проветриваемом помещении, либо в сушильной камере. Щепорез является незаменимым станком для производства арболита.

На заметку! Щепа, прошедшая две ступени обработки (сначала в рубильной машине, а затем в молотковой мельнице) обладает лучшими характеристиками.

Сушилка для щепы

Одним из главных условий получения высококачественных блоков является использование в смеси сухой щепы

Поэтому сушка является очень важной операцией. Сам агрегат для сушки – это приспособление, состоящее из двух барабанов: внешнего с отверстиями для подачи теплого воздуха от тепловой пушки и внутреннего вращающегося барабана для перемешивания щепы

Растворомешалка

Следующим этапом технологического цикла является приготовление смеси в бетономешалке, которая представляет собой емкость, объем которой можно рассчитать, исходя из планируемой производительности. Например, для изготовления арболитовых блоков в размере 800-1000 штук вам понадобится емкость объемом около 5 мᶟ. Внутри емкости расположены лопатки, осуществляющие размешивание раствора. Они приводятся в движение с помощью двигателя, закрепленного над мешалкой для производства арболита.

Формы

Формы изготавливаются из металла, с боковыми ручками и съемными верхней и нижней крышками. Размер формы должен соответствовать размеру блока. Матрицы рекомендуется оборудовать защелками, которые будут фиксировать крышку в положении, которое соответствует высоте блока в тот момент, когда смесь утрамбовывается.

Вибростол

Вибростол – это стальная поверхность, соединенная со станиной при помощи пружин. Стол вибрирует за счет вращения эксцентрика (груза со смещенным центром тяжести), который насажен на ось двигателя, смонтированного на нижней поверхности стола (чертежи и инструкции для изготовления вы найдете в Интернете).

Вибропресс

Применение вибропресса для изготовления арболита позволяет получать изделия повышенной плотности. В стальную форму заливается смесь, накрывается крышкой и помещается в вибропресс, в котором под действием домкратов и вибрации материал усаживается.

Сушка готовых блоков

Если вы хотите ускорить процесс высыхания блоков, то необходимо в помещении недалеко от сушилки для щепы организовать зону для готовых изделий. А летом для сушки можно использовать площадку на открытом воздухе недалеко от производственного помещения под навесом от дождя. Допускается укладка блоков друг на друга по истечении 4-5 дней после их производства, а складирование изделий в ряды (по высоте) рекомендуется через 8-10 дней.

Сырье и рецептура

Если рассматривать арболит с точки зрения технологии изготовления бетона, то его можно классифицировать как «лёгкий бетон». Но данный материал не является бетоном в классическом понимании, так как среди наполнителей отсутствует песок.

В общем виде в состав любого бетона входят следующие компоненты:

• Песок;
• Вяжущий материал;
• Лёгкий или тяжёлый наполнитель.

В арболите наполнителем является органика (щепа древесины и др), а вяжущим материалом – цемент

Данные компоненты имеют низкую взаимную адгезию, поэтому очень важно выдерживать технологию изготовления блоков и понимать взаимодействие компонентов рабочей смеси: цемента, щепы древесины и химических реагентов

В целом, состав арболита состоит из следующих компонентов:

• Органика;
• Цемент;
• Химические реагенты.

Щепа, полученная из сырой древесины, имеет форму, позволяющую разместить её хаотично в пространстве блока. Также от размеров и формы древесной щепы зависит количество цемента, которое потребуется для приготовления арболитной смеси. Из сухой древесины получается маленькая щепа игольчатой формы. Такая структура и форма щепы значительно увеличивает количество цемента, которое требуется для скрепления элементов щепы между собой. В растворе необходимо иметь щепу игольчатой формы, но в небольших количествах.

При изготовлении рабочей смеси для изготовления арболитовых блоков необходимо максимально избавить щепу от влаги и сахара. Если правильно изготовить блоки, то у них не будет точки росы. Такие блоки могут использоваться и как строительный материал, и как утеплитель одновременно.

В качестве органического наполнителя смеси можно использовать:

• Щепу древесины (в основном ту щепу, которая получается после фрезеровки поперёк волокон древесины);
• Щепу веток, сучьев после размола;
• Древесные опилки;
• Солому или сено;
• Стебли различных растений, мелкие ветки или листья в небольших количествах (до 10% от объёма).

Так как древесина содержит различные полисахариды и сахар, цемент и древесина имеют очень маленькую адгезию. Цементный раствор является щелочной средой, попав в которую полисахариды и сахар становятся водорастворимыми и нарушают химические реакции твердения (больше сахаров – меньшее количество цемента твердеет). В результате получается рыхлый цементный камень, который не может связать в единое целое древесный наполнитель и обладает низкой прочностью.

С целью предотвращения образования рыхлого цементного камня для вымывания различных сахаров из древесной щепы применяются различные горячие водные растворы химических реагентов.

Такими реагентами являются:

• Силикат натрия (закрывает поры и предотвращает попадание влаги в древесину);
• Хлористый кальций (уничтожает микроорганизмы в древесной щепе и усиливает противогнилостные качества смеси);
• Сернокислый алюминий (ращепляет сахар и уменьшает время набора прочности смеси);
• Гашеная известь (при необходимости может использоваться как замена хлористому кальцию и сернокислому алюминию).

Арболит изготавливают двух видов – теплоизоляционный (марки прочности М5, М10, М15) и конструкционный (марки прочности М25, М35, М50).

На один метр кубический арболита необходимо (в зависимости от рецептуры):

• Химических реактивов – от 6 до 10 кг;
• Цемента – от 250 кг;
• Органики  – от 250 кг.

В таблице указано количество основных компонентов в различных объёмах на один кубический метр массы арболита соответствующей марки.

Как сделать станок своими руками?

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

• вибромотор;
• сварочный агрегат;
• пружины – 4 шт.;
• стальной лист 0,3x75x120 см;
• труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
• железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
• болты (для крепежа мотора);
• специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
• стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

Порядок сборки вибростола довольно прост.

• Разрезаем материал на нужные элементы.
• Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
• Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
• Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
• Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
• По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
• Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
• Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
• На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Обзор оборудования для производства арболитных блоков – в следующем видео.

Преимущества и недостатки

Плюсы:

1. Многообразие способов применения: можно применять его в монолитном домостроении, для изготовления блоков и других строительных конструкций.
2. Отличная прочность при небольшом весе. Вес строения из этого материала в два раза меньше, чем из керамзита и в четыре раза, чем из кирпича. Это позволяет делать основание под него облегченного типа.
3. Материал не подвержен деформации при зимних перепадах температур.
4. Легкость обработки материала: дрелью, пилой, электролобзиком.
5. Большое разнообразие видов отделки стен из арболита: их можно штукатурить, облицевать кирпичом, обшить гипсокартоном, сайдингом, блокхаусом.
6. Невысокая стоимость строительства.
7. Экологичность. Материал создается из природных компонентов и абсолютно безопасен для здоровья.
8. Отличный воздухообмен. Так как материал в основном состоят из древесного компонента, то свойство древесины дышать, передается арболиту. Он прекрасно выводит наружу излишний пар и токсичные вещества, создавая внутри помещений атмосферу такую же, как в деревянном доме.
9. Материал не подвержен гниению и развитию в нем микроорганизмов.
10. Низкая теплопроводность обеспечивает сохранность тепла в доме в холодный период года и прохладу в знойные дни.
11. Хорошая морозостойкость, позволяет применять его в районах крайнего севера.
12. Он не подвержен горению.
13. Долговечность.

Минусы:

1. Большая влагопроницаемость требует обязательной отделки стен. Лучшим видом отделочных работ будет штукатурка.
2. Плохая реакция материала на агрессивные среды.
3. Стоимость материала. Первоначальные вложения на самом деле будут не малыми, но при составлении полной сметы на строительство станет понятным, что применения этого материала на самом деле приведет к уменьшению общей стоимости. Это происходит за счет экономии на теплоизоляционных работах, стоимости фундамента и так далее.
4. Неэстетический внешний вид. Строение из арболита имеет очень неблагоприятный вид и требует обязательных отделочных работ.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

• молотковые;
• барабанные;
• дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Технология производства

Технологический процесс производства арболитовых блоков состоит из следующих этапов:

1. Получение щепы из сырой древесины. Полученную щепу смачивают химическими реактивами для удаления всех сахаров.

2. Создание рабочей смеси. Производится перемешивание компонентов (вручную или в бункере/бетономешалке). Загрузка компонентов для перемешивания производится в следующей последовательности:

• Органический наполнитель (древесная щепа и др);
• Цемент с химическими реагентами;
• Вода с растворёнными химическими реагентами, подогретая до 15-30 градусов Цельсия.

Масса воды должна составлять не более 50% от массы цемента, чтобы не ухудшилась прочность арболита. Важным моментом при замесе является полное смачивание щепы слоем цемента, т.е. перемешивание смеси должно производиться тщательно.

3. Фасовка рабочей смеси по формам.

Закладка смеси в формы производится на полный объём формы с небольшим избытком (с горочкой). После закладки производится трамбовка. Трамбовка не полностью заполненных форм является ошибкой, т.к. схватывание цемента происходит не во всём объёме формы, а слоями, которые плохо сцепляются между собой.

Готовые заполненные формы выдерживаются в течение 2-3 дней, после чего разбираются и блоки отправляются на площадки для сушки.

Общие требования

Требования, предъявляемые к помещению, в котором планируется организация линии мини-завода по изготовлению арболитовых блоков:

• лучше если помещение будет располагаться недалеко от источников сырья, что позволит минимизировать расходы на доставку составляющих арболита (в сельской местности и в пригороде песок довольно дешево стоит, а щепу, опилки или стружку можно доставлять с ближайшей лесопилки);
• рекомендуется использовать нежилое помещение (приблизительный размер – 25 х 15 метров, а высота – около 5 метров), утепленное, так как оптимальная температура должна варьироваться в пределах от 18˚ до 21˚ С в зимнее время (это позволит блокам из арболита равномерно высыхать);
• оконные проемы не должны превышать 7-9% от площади стен;
• предусмотреть наличие двух шлюзов: для доставки сырья и выгрузки арболитовых блоков;
• для работы оборудования необходима трехфазная электросеть с напряжением в 380 вольт;
• оснащение противопожарными датчиками и средствами пожаротушения (гидрантами, огнетушителями) обязательно.

Подводим итог: линия может располагаться в любом сарае, коровнике или ангаре, монтаж которого можно быстро произвести, при условии, что они отвечают  вышеизложенным требованиям.

Требования к сырью:

• для предотвращения усадки блоков в процессе производства песок надо приобретать «немытый»;
• цемент рекомендуется хранить в заводской упаковке вплоть до момента начала процесса изготовления блоков;
• в производстве используется только сухая щепа (во избежание процессов гниения в готовых изделиях);
• прочность готового изделия после высыхания зависит от размеров щепы, которые в идеале должны быть следующими: длина – до 25 миллиметров, а ширина – до 5 миллиметров).

Установка для высушивания блоков

Для того, что бы сформированный арболитовый блок можно было свободно и безопасно перемещать, необходимо произвести его высушивание.Этот процесс может осуществляться как механизированным, так и естественным способом. Последний, может быть использован в летнее не дождливое время года, на открытых площадках.

Для выполнения сушки механизированным способом, можно использовать «тепловую пушку», или расположить место для высушивания блоков, возле установки для обсушивания органического наполнителя. Тогда горячий воздух, подающийся в барабан сушилки, послужит и для высушивания произведенных блоков.

Republished by Blog Post Promoter

Финансовый план

Небольшой бизнес по производству арболита предполагает наличие ежемесячной мощности не менее 500 м3. В состав первичных инвестиций входят следующие позиции:

• станция, смешивающая компоненты – 120 тыс. руб.;
• несколько пресс-форм (минимум 30 шт.) – 110 тыс. руб.;
• комплект для ручной трамбовки – 15 тыс. руб.;
• камера для сушки – 350 тыс. руб.;
• металлические поддоны – 30 тыс. руб.;
• щепорубительная машина – 150 тыс. руб.;
• дозатор цемента и щепа – 50 тыс. руб.;
• прочие расходы – 75 тыс. руб.

Итого: 900 тыс. руб.

В перечень ежемесячных расходов рекомендуется включить:

• аренду помещения не менее 250 м2 – 80 тыс. руб.;
• приобретение сырья – 800 тыс. руб.;
• оплату коммунальных услуг (вода, электричество, отопление) – 40 тыс. руб.;
• заработную плату – 90 тыс. руб.;
• маркетинговую кампанию – 110 тыс. руб.;
• прочие траты – 50 тыс. руб.

Итого: 1260 тыс. руб. каждый месяц.

Теперь о доходах: ежемесячная реализация 500 м3 арболитовых блоков (70% по оптовым ценам, 30% – по розничным) позволяет рассчитывать на получение дохода в размере 1475 тыс. руб. В результате ежемесячная прибыль составит 315 тыс. руб. То есть значение рентабельности бизнеса равняется 27%.

Как построить бизнес на производстве шлакоблоков – смотрите в этой статье. Как составить бизнес-план на производство тротуарной плитки – читайте здесь.

Изготовление арболита

Формование блоков осуществляют максимум за 15 минут. Процесс может быть ручным (с виброванием, без него) либо механическим — на вибростанке, с прессом или без пригруза. Последний, механический способ позволяет получить высококачественные блоки арболита с идеальными размерами, плотностью и хорошей геометрией. При кустарном производстве используют выдерживание в опалубке.

Прессование в этом случае необходимо не для уплотнения. Цель этой операции — лучшее распределение цемента между щепой, увеличение площади их соприкосновения. Вибрацию используют строго дозированно. В противном случае большая часть цементного теста может осесть на дно формы, а это не позволит получить качественный продукт с равномерным распределением раствора.

Требование к производству

Есть некоторые особенности у процесса производства арболита. К ним относится:

1. Точность дозировки всех компонентов. Возможные отклонения могут составлять лишь 2-3%, но не более.
2. Идеальное количество воды. Если ее будет мало, то бетонный раствор не получится, так как не произойдет реакции цемента с водой. Избыток влаги снижает прочность, продлевает срок, необходимый для ее набора.
3. Набор химических добавок. Он зависит от многих факторов. Например, для щепы из лиственницы, в отличие от других хвойных пород, необходимо их удвоенное количество. На объем добавок точно так же влияет размер наполнителя, влажность.
4. Определенная температура воды для растворения в ней минерализаторов. Минимум — +15°. Чтобы обеспечить это условие, жидкость заранее подогревают. Другой возможный выход — использование в роли минерализатора «горячего лекарства» — хлорида кальция — CaCl2.

Соотношение всех компонентов, их оптимальную дозировку находят опытным путем, производя многочисленные испытания готовых образцов. В этом случае, как и всегда, преимущество на стороне серьезных производителей. Блоки арболита, сделанные кустарным способом, наоборот, могут стать для будущих строителей очень неприятным «котом в мешке».

Виды арболита

Материал делится на 2 основных вида: конструкционный и теплоизоляционный. Первый предназначается для возведения несущих поверхностей, он имеет достаточную плотность — от 500 до 850 кг/м3 (по некоторым данным — до 1200 кг/м³). Второй арболит используют только в роли теплоизоляционного материала. Его плотность — 400-500 кг/м3.

Существует третий, промежуточный вариант — конструкционно-теплоизоляционный арболит (450-600 кг/м3). Его можно использовать в любом качестве: для сооружения капитальных стен, а также для строительства перегородок.

Есть 3 формы арболита — плиты, блоки, монолитный арболит.

1. Плиты (панели) — продукция, отличающаяся большей длиной, шириной, но меньшей толщиной.
2. Блоки — типичный материал для кладки стен (200х300х500 мм). Есть изделия, имеющие U-образный профиль, они предназначены для перемычек над дверными, оконными проемами.
3. Монолитный деревобетон (моноарболит) — самая дешевая продукция, не слишком прочная. Чтобы устранить недостаток, стены усиливают слоями тяжелого бетона.