Положительные и отрицательные свойства блоков из полистиролбетона
Отметим неоспоримые плюсы данного вида материала:
- Плотность, легкость, прочность,
- Нет необходимости в трудоемкой обработке,
- Высокая скорость строительства,
- Крупность блоков,
- Не поддерживает горение,
- Небольшой уровень впитываемости влаги,
- Хорошая звукоизоляция и теплопроводность,
- Паропроницаемость аналогичная древесине,
- Морозоустойчивость.
Отметим некоторые минусы:
- Блоки нужно армировать, что делает производство дороже и дольше,
- Необходима наружная отделка,
- Технология имеет недостатки, характеристики зависят от соблюдения ряда правил,
- Нужны крепежи, если требуется закрепить предметы на стенах,
- Есть искусственная составляющая.
Полистиролбетон имеет средний уровень паропроницаемости. Характеристики схожи со свойствами древесины. Имеется хорошая теплопроводность.
Важно отметить, что строение из блоков данного вида нуждается в облицовке. Этому есть не технические, а эстетические причины
Но можно пережить несколько зим не делая облицовку, поскольку морозоустойчивость на хорошем уровне.
Выбирая облицовку можно остановиться на популярном варианте – венфасаде. Если не хочется использовать вентилируемый фасад, есть возможность остановиться на штукатурке, но обычная смесь будет держаться на цементе недостаточно хорошо. Штукатурка должна иметь полимерные добавки в своем составе. Ее расход совсем небольшой, а стены получаются красивыми и ровными. Можно не использовать черновую штукатурку. Сначала набивается сетка, а затем кладется декоративная штукатурка. Трудно сказать, насколько такая штукатурка надежна, но, тем не менее, она довольно востребована.
Полистирольные блоки лучший выбор, если вы хотите построить дом по адекватной цене и в сжатые сроки. Однако, есть одно «но» — вы не должны иметь негативного отношения к полистиролу и вас не пугает необходимость подумать о креплениях к стенам. Лучше проконсультироваться со специалистом, как при полистирольных блоках устанавливать двери и окна.
Работа с блоками ФБС
Самое время класть блоки ФБС на основание. Уложить фундаментные блоки своими руками нереально, для этого используется кран. Кладка производится, как уже выше было написано, в три ряда, чтобы каждый последующий ряд перекрывал швы предыдущего.
Кладка проводится на специальный свежезамешанный раствор марки М100. Заранее подготовьте его побольше, чтобы не случилось так, что нехватка обнаружится уже в процессе работы, когда некогда медлить и нужно все делать сразу. Старайтесь вручную по возможности подправлять блоки, если видите, что уложены они недостаточно ровно. Здесь нужно будет работать нескольким крепким мужчинам, чтобы сдвинуть материал с места.
Когда с этим будет покончено, нужно дать фундаменту из блоков (к слову говоря, многие называют это цокольной частью дома, так как блоки выступают над поверхностью грунта) немного схватиться, после чего производить гидроизоляцию. Для изоляции используется специальная фасадная мастика, которая посредством шпателя наносится на швы между блоками со всех сторон, где это только возможно. Для большей надежности можно промазать и полностью всю поверхность блоков.
Последним этапом является устройство специального пояса из арматуры и кирпича, который кладется поверх блоков. Он выполняется в один ряд. Такой пояс будет препятствовать проседанию и обеспечит лучшее сцепление с плитами ФБС основного материала для строительства стен в доме. Фундамент своими руками готов.
Не так все сложно, если разобраться и произвести правильные расчеты и проектирование фундамента. Результат в случае качественной работы вас не расстроит.
Виды готовых изделий
Комбинаты строительных материалов и заводы ЖБИ производят строительные блоки. Наиболее популярными из них являются:
- ФБС – фундаментные блоки сплошные;
- ФБВ – сплошные плиты с вырезом для коммуникаций;
- ФБП – пустотные;
- ФЛ – фундаментные плиты для основания.
Блоки маркируют с учетом их габаритов:
- ФБС 9-6-6 – строительные материалы с параметрами 800 мм-600 мм-580 мм;
- ФБС 12-6-6 – блоки размером 1180-600-580;
- ФБС 24-6-6 с габаритами 2300-600-580.
В качестве основания для блоков строители рекомендуют заливать подбетонку. Для этого на дне траншеи/котлована устанавливают опалубку высотой до 20 см, армируют ее изнутри и заливают товарный бетон слоем до 20 см.
Минусы и плюсы керамоблоков
К преимуществам относятся хорошие теплотехнические свойства и легкость. Однако, керамические блоки это хрупкий материал. Тонкие перегородки могут легко биться. Во время транспортировки портится около 10% продукции. Необходимо использование специальных крепежей.
Керамические блоки обладают такими положительными характеристиками:
- Высокой прочностью.
- Хорошей звукоизоляцией и теплопоглощением.
- Наличием рифленой поверхности, увеличивающей теплосопротивление,
- Средним уровнем морозостойкости,
- Паропроводимостью,
- Средним водопоглощением.
К недостаткам материала относятся:
- Необходимость использовать специальное оборудование для разрезания блоков,
- Огрехи в геометрии,
- Высокая цена шлифованной продукции со стабильными размерами,
- Небольшой размер блоков, что делает строительство более длительным,
- Необходимость специальных крепежей,
- Хрупкость материала.
Несмотря на недостатки, данный материал является натуральным. Его звукоизоляционные характеристики до 55 Дб, а это довольно хороший показатель. Помимо этого, стоит отметить теплоемкость. Этот показатель демонстрирует, сколько тепла способен в себе аккумулировать данный материал. Он принимает тепло и отдает его в таком же объеме. Если рассматривать дома для постоянного проживания, то должны использоваться материалы, имеющие большую теплоемкость. Керамические блоки соответствуют этому требованию. Стены из этих материалов выступают аккумуляторами тепла.
В настоящее время цена на 1 куб керамического блока и цена автоклавного газобетона практически одинаковая. Газобетонные блоки часто даже немного дороже. Но для них нужно много клея, времени и общих расходов. Керамика позволяет строить без армопоясов. Шлифованные блоки из керамики укладываются с небольшим количеством клея. Керамика это надежный материал, который знаком всем строителям. Сделав выбор в пользу этого материала вы не пожалеете.
Поризованная керамика отличается универсальными характеристиками. Но некоторые блоки могут иметь трещины. В любом случае, это не противоречит ГОСТу. Если обнаружено много трещин, можно обратиться к производителю, они заменят блоки.
Керамический блок является разновидностью кирпича. По действующим правилам в кирпиче допускаются малые трещины, если они не отражаются на прочности. На качество кладки не влияет наличие несквозных трещин. Однако, если имеется трещина в грани керамоблока, то материал утрачивает былую прочность. Если грань разорвана, то изделие расходится, и блок перестает быть цельным и надежным. Такие блоки недопустимо использовать в кладке, однако, бракованными их могут и не признать.
Как укладывать ФБС
В любом ряду укладка начинается с углов. Затем выставляются блоки в местах отвода простенков. Их называют маяковыми, и по ним потом равняют все остальные. Проверяется вертикальность их выставления, при необходимости вносятся коррекции. Чаще всего блок необходимо снова приподнять, сдвинуть и поставить на место.
После того как выставлены маяковые элементы, натягиваются причалки — шнуры, по которым ориентируются при установке следующих блоков. Они отмечают границы стены, причем так, чтобы ФБС стояли симметрично относительно середины блока ФЛ (блока-подушки). Предельно допустимое отклонение — 12 мм. Все последующие ряды блоков тоже выставляться должны ровно над серединой.
При укладке блоков необходимо следить за тем, чтобы они укладывались один над другим без большого смещения
Шнуры удобнее натягивать в 2-3 мм от боковых поверхностей маячных блоков. Так проще будет выставлять. Промежуточные блоки выставляются начиная с самых больших: сначала ставят все длиной 2,4 метра, потом 1,2 и затем — 0,9. Правильность их установки проверяют относительно разметочных шнуров, вертикальность — отвесом.
Как подобрать размеры блоков ФБС
Определить сколько блоков нужно на ваш фундамент, можно путем подбора. Самостоятельно сделать это можно на плане, нарисованном в масштабе. На плане вы размечаете каждый блок в том же масштабе.
Выбирают размеры блоков для фундамента из ФБС, исходя из простого правила: для повышения прочности конструкции использовать нужно самые большие размеры блоков. Потому сначала прорисовываете установленные в углах блоки 2,4 метра, потом, если они помещаются, рисуете их в местах примыкания простенков. Между ними тоже ставите самые большие блоки, которые там могут поместиться. Там, где они уже не становятся, ставите меньшего размера. Если остаются какие-то промежутки, в которые не помещается даже самый маленький блок (0,9 метра), нестрашно — эти промежутки заполняют кирпичной кладкой.
Два типа сборных ленточных фундаментов из ФБС — с подушкой и без (мелкозаглубленная лента)
Аналогичным способом прорисовываете второй ряд, не забывая о смещении швов. Если нужно, таким же способом прорисовываете третий. Затем считаете необходимое количество блоков каждого размера. Полученный план не выбрасывайте: вам он пригодится при монтаже сборного фундамента уже на площадке.
Раствор для кладки ФБС
Для кладки фундаментных блоков используется стандартный цементно-песчаный раствор марки М-100. Его можно получить используя разные матки цемента и количество песка:
- на 1 часть цемента М300 берут 2,5 части песка;
- на 1 часть цемента М400 песка идет уже 3 части;
- при использовании М500 песка досыпают 4 части.
Сначала перемешивают сухие компоненты до получения однородного состава и цвета. Затем постепенно добавляют 0,5 части воды. Если раствор получается слишком густым, воду понемногу небольшими порциями доливают. Консистенция должна быть, как у густой сметаны: не комком, но и не течь.
Пеноблоки для возведения жилых домов
Пеноблоки только на первый взгляд имеют сходство с газобетоном. Отличие состоит в том, что в микс песка и бетона добавляют готовую пену, а не реагент сухого типа. Смесь вымешивают, укладывают в формы и оставляют для просушивания. Пенобетон можно сделать практически в любых условиях. Но нельзя ничего сказать о стабильности характеристик. Однако, материал сам по себе довольно хороший.
Пенобетон имеет одни из лучших теплотехнических характеристик. Они лишь незначительно уступают газобетону. Пенобетоновые стены обычно толще. Но при этом нагрузка на фундамент больше. Это означает, что габариты фундамента и расходы на него увеличиваются. Нет однозначного ответа, что будет дешевле: использование газоблоков или пеноблоков.
У газобетона ниже теплопроводность, это объясняется тем, что стенки воздушных пузырьков более толстые. Газобетон более прочный и практичный. Нужно отметить, что пеноблоковые стены позволяют вкручивать саморезы. Специальные крепежи держатся просто идеально.
Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС
Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.
Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:
- Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
- На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10÷20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
- Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.
На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.
- Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
- Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
- Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).
- Заливаем бетонный раствор.
- По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.
Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня
- После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
- Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.
Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.
- Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
- Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.
И только после этого производим засыпку траншеи.
Как сделать фундаментные блоки своими руками
Для создания опалубки следует взять фанеру OSB, ширина которой равна высоте блоков, а длина – на 20 см больше их длины. Одна сторона фанеры зачищается и окрашивается водостойкой краской.
После высыхания на окрашенной стороне обеих фанер в 10 см от краёв ножовкой делаются поперечные пропилы глубиной примерно в 5 мм.
Расстояние между ними на каждой заготовке из фанер должно быть равным длине блоков. Теперь между краем каждой фанеры и пропилом, примерно посередине, сверлятся отверстия диаметром 14 мм – для болтов будущей стяжки.
Из стального листа толщиной 1 мм вырезаются два прямоугольных куска: одна сторона каждого равняется высоте блоков, другая – ширине.
Они послужат в качестве торцевых вставок опалубки, для них и делались пропилы, так же можно использовать фанеру или обрезную доску.
Осталось приготовить несколько стальных стержней диаметром 12 мм и длиной, на 10 см превосходящей ширину блоков, с резьбой на концах, – и можно приступать к сборке.
Заготовки из фанеры укладываются на ровную поверхность параллельно друг другу окрашенной стороной вовнутрь. В пропилы вставляются металлические торцы, а в круглые отверстия – подготовленные стержни.
Прежде чем стянуть конструкцию гайками, с внутренней стороны фанеры, рядом со стяжкой, следует установить деревянные проставки для фиксации ширины блока.
Теперь гайки затягиваются и опалубка готова.
Для приготовления раствора 1 часть цемента соединяется с 2 частями песка и 4 частями гравия. Для того, чтобы блоки получились прочными, смесь после тщательного перемешивания должна остаться достаточно вязкой.
Нужная консистенция достигается регулировкой подачи воды. Перед заливкой раствора с внутренней стороны торцевых стенок, посередине, можно установить деревянные бруски. Впоследствии они удаляются и остаются пазы, которые при укладке готовых блоков заполняются раствором.
Это усиливает сцепку между ними, отчего фундамент становится прочнее. Теперь форма заполняется смесью и утрамбовывается. Во избежание растрескивания при высыхании конструкция накрывается плёнкой и в течение двух дней регулярно поливается водой, после чего опалубку можно разобрать.
Видео: Опалубка своими руками
Изготовление в домашних условиях
Самостоятельное изготовление ЖБИ немного сокращает финансовые расходы. Человек уверен в качестве продукции, только что приготовленной собственноручно. Но придется подождать, пока раствор застынет. На это уйдет не менее 1 месяца.
Процесс выглядит следующим образом:
- Подготовка компонентов. Понадобится портландцемент, песок фракции от 1.5 мм, вода. Пропорции указаны в нормативной документации интересующей марки блока.
- Приготовление раствора. Все компоненты смешиваются виброустановкой до густой консистенции. Если смесь будет слишком жидкой, то изделие получится с низкими показателями прочности.
- Заливка. Раствор формируется в специальных емкостях, а его верх выравнивается мастерком. Для повышения прочности блок армируется: в форму устанавливается армирующая сетка.
- Заключительный этап. Раствор должен высохнуть. Это займет от 3 до 5 дней. Затем изделие вынимается и отправляется на дополнительную сушку. Блок набирает прочность в течение 21 дня.
Критерии выбора
Принимая решение об использовании фундаментных железобетонных блоков, воспринимающих нагрузку от конструкции здания и установленных на специально подготовленном или естественном основании (почве), руководствуйтесь следующими факторами:
- Назначением объекта строительства.
- Величиной усилий, воспринимаемых блоком.
- Геологическими особенностями конкретного региона, где осуществляется строительство.
Комплексно оценивая все факторы и руководствуясь требованиями нормативной документации, вы сможете сделать правильный выбор, гарантировать прочность возводимой конструкции.
Область применения, достоинства и недостатки
Блоки ФБС применяют при обустройстве:
- сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
- подвальных помещений;
- подпорных стен для укрепления ландшафта;
- помещений бытового и складского назначения.
К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:
- высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
- длительный срок эксплуатации;
- высокую влаго- и морозостойкость;
- удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
- высокую прочность на сжатие;
- применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
- возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).
К недостаткам таких блоков относят:
- Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
- Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
- При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.
Достоинства и слабые стороны
Бетонная продукция блочного типа обладает комплексом преимуществ
- повышенной прочностью. В зависимости от марки применяемого бетона, монолит способен воспринимать значительные нагрузки, составляющие на один квадратный сантиметр площади от 100 до 200 кг;
- стойкостью к воздействию отрицательных температур. В результате глубокого замораживания с дальнейшим оттаиванием на протяжении 200 циклов сохраняются прочностные свойства и структура бетонного массива;
- водонепроницаемость. Способность противостоять воздействию влаги особенно важна для фундамента. Продукция обладает пониженной гигроскопичностью, не позволяет грунтовой влаге и осадком просачиваться через бетон;
- пожаробезопасности. Усиленный стальной арматурой тяжелый бетон, из которого изготовлены фундаментные элементы, невосприимчив к воздействию огня и повышенной температуры;
- повышенной звукоизоляцией. Плотная структура бетонного монолита эффективно поглощает внешние звуки, не позволяя им проникать с внешней стороны строения в подвальное помещение;
- сейсмической устойчивостью. Технология изготовления продукции гарантирует повышенные прочностные характеристики железобетонных плит, которые могут эксплуатироваться в сейсмически активных зонах.
Достоинства м недостатки фундаментных блоков
Это интересно: Какие типы фундаментов выбрать: что лучше? Ленточный, Столбчатый, Свайный, Плитный
Обзор блоков из разных материалов: бетонные изделия
Бетонные изделия производятся по государственным стандартам 13579-78. Ознакомившись с этим документом, вы сможете понять, что такие конструкции бывают с вырезами, сплошными и пустотелыми. Каждая разновидность имеет свою маркировку.
Что касается сплошных бетонных блоков, то они еще называются фундаментными и обозначаются аббревиатурой ФБС
Приобретая изделия с вырезами, вы должны обратить внимание на маркировку ФБВ. А вот пустотелые блоки обозначаются тремя буквами ФБП
Для возведения стен используются сплошные блоки, они так и называются – стеновые. Эти конструкции нашли себя при строительстве фундаментов и стен подвальных помещений. Блоки обладают высокой устойчивостью к нагрузкам, однако имеют низкие теплоизоляционные свойства. Их укладка осуществляется на песчаную подушку или грунт.
В ГОСТе прописаны строго регламентированные размеры, среди них следует выделить ширину в пределах от 30 до 60 см, длину – от 88 до 238 см, а также высоту, которая может быть равна 28 и 58 см. В качестве промежуточного значения длины выступают 118 см. А вот ширина изменяется с шагом в 10 см.
Рассматривая бетонный вид строительных блоков, вы должны обратить внимание на сплошные изделия с вырезами. Они используются для прокладки коммуникаций
Конструкции могут обладать пазами для укладки перемычек. Таким образом, блоки ФБВ – это изделия с высотой и длиной, которые равны 58 и 88 см соответственно. А вот ширина равна пределу, который был упомянут выше. Пустотные блоки обладают открытыми отверстиями, направленными вниз. Длина и высота таких изделий равны 238 и 58 см соответственно. Ширина изменяется от 40 до 60 см.
Преимущества и недостатки фундамента из ФБС
Применение бетонных блоков для устройства фундаментов получило широкое распространение в промышленном и гражданском строительстве. По прочности и долговечности сборные фундаменты не уступают монолитным, однако наряду с преимуществами имеют ряд существенных недостатков.
Плюсы
К наиболее значимым преимуществам опорных конструкций из ФБС относятся:
- стандартизация. Размеры и технические характеристики фундаментных блоков строго регламентируются ГОСТ 13579-78. Это исключает различия в геометрии ФБС и обеспечивает равнопрочность опорной конструкции;
- высокое качество изделий. Автоматизация производственного процесса, вибропрессование и пропаривание, в сочетании с тотальным контролем на всех этапах производства, обеспечивают не только высокую прочность, но и соответствие изделий всем требованиям ГОСТ 13579-78.
- высокие темпы выполнения строительных работ. При строительстве частного дома средних размеров, укладку основания и стен цоколя, при наличии крана, можно закончить за один – два дня. Заказ готового раствора может дополнительно ускорить процесс;
- простота монтажа. Укладка ФБС не требует специальных знаний, необходима только спецтехника. Широкий диапазон размеров дает возможность смонтировать опорную конструкцию любого уровня сложности. Кроме того, в случае неправильной укладки блоков, конструкцию можно демонтировать;
- возможность проведения строительных работ в любых условиях. Технологический процесс производства ФБС предусматривает введение в рабочую смесь специальных ингредиентов, обеспечивающих возможность использовать блоки при низких температурах и на грунтах с повышенной кислотностью;
- технологичность процесса укладки. Монтажные петли, пазы и стандартизация размеров позволяют обеспечить максимальное удобство сборки опорной конструкции.
Все эти преимущества позволяют в самые сжатые сроки, независимо от особенностей грунта и климатических условий, произвести монтаж фундамента, по прочности и долговечности не уступающего монолитному.
Минусы
Ограничивают применение ФБС следующие недостатки:
- наличие швов. В местах стыковки блоков обязательно должна производиться гидроизоляция, что увеличивает время выполнения работ и их стоимость;
- необходимость теплоизоляции. Если здание эксплуатируется при низких температурах основание необходимо защитить от промерзания, в противном случае на внутренней поверхности появится конденсат;
- высокая цена материалов и работ. Общая стоимость состоит из стоимости блоков, оплаты труда рабочих и стоимости аренды спецтехники. В итоге стоимость блочной опорной конструкции получается значительно выше, чем монолитной;
- особые требования к грунту. Оптимальным вариантом для возведения фундаментов из ФБС являются сухие песчаные почвы. Если грунтовые воды подходят близко к поверхности, необходима качественная гидроизоляция, что существенно увеличивает стоимость работ.
Из изложенного выше следует, что прежде чем приступить к монтажу фундамента из блоков ФБС, необходимо тщательно просчитать стоимость материалов и работ, а также учесть геодезические особенности грунта.
Надежные отечественные производители блоков фундаментных: цены изделий
Блоки бетонные ФБС входят в состав продукции, которая выпускается на любом бетонном заводе. Очень часто изделия изготавливаются без соблюдения всех тонкостей и этапов технологического процесса. В качестве исходного сырья может быть использован разномарочный бетон. Поэтому при выборе качественного и надежного материала следует выбирать компании, которые зарекомендовали себя с лучшей стороны на мировом строительном рынке.
Одним из самых крупных предприятий в России по производству строительного материала из бетона является Завод промышленных строительных деталей. Продукция отличается прочностью и высоким качеством изготовления, что осуществляется согласно требованиям ГОСТа. Стоимость фундаментных блоков начинается от 1200 руб./шт.
Российская компания «Вира» специализируется на изготовлении изделий из бетона. Ассортимент продукции насчитывает более 400 позиций, среди которых находятся стеновые фундаментные блоки. Цена за штуку изделия зависит от его габаритов и составляет в среднем 1650 руб.
Фундаментные бетонные блоки отечественных производителей являются самым надежным и практичным решением прогрессивной индустрии
Еще одним популярным отечественным производителем является компания «Мастер». Она изготавливает все типы бетонных блоков, цена которых зависит от типа продукции и начинается от 1150 руб./шт.
Александрийский керамзитовый завод выпускает различные виды изделий из бетона. Большим спросом пользуются маленькие бетонные блоки, которые могут применяться при возведении несущих стен, ограждений и колонн или употребляться в качестве опорных элементов в подвальных и полуподвальных помещениях, цокольных этажах. Изделия изготавливаются в специальных формах, благодаря чему имеют точные размеры. Цена фундаментных блоков 200х200х400 мм стартует от 55 руб./шт.
Еще одним надежным производителем считается Златоустовский завод, который выпускает широкий ассортимент ФБС, ФБП, ФВП, лестниц, панелей, перемычек и дорожных плит из бетона. Изделия отличаются приемлемой стоимостью. Цена блока фундаментного ФБС начинается от 950 руб./шт.
Стоимость фундаментных блоков ФБС начинается от 1200 руб./шт
Технические характеристики ФБС
Для производства камней применяют бетонный раствор, плотность которого составляет 1 800 – 2 400 кг на кубометр. Категория растворной смеси блоков фбс по прочности для определенных марок бетона составляет:
- более В7.5 – бетон М100;
- не ниже В12.5 – М150;
- тяжелые бетоны – В3.5 (М50) – В15 (М200).
Устойчивость к низким температурам блочных камней в соответствии с требованиями ГОСТов должна составлять более пятидесяти циклов «замораживания – оттаивания», показатель влагостойкости – W2.
При обозначении типа фундаментного блока указываются его параметры в «дм», округление выполняется в сторону увеличения. Кроме габаритов фбс, маркировкой блоков фбс предусмотрено обозначение типа бетонного материала:
- «Т» – тяжелый;
- «П» – керамзитовый (с пористым основанием);
- «С» – силикатный.
Например, блок промаркирован ФБС-24-4-6 т. – это означает, что размеры блока равны 2 380 на 400 на 580 мм, в приготовлении задействовали раствор тяжелой марки. Камень маркируется и иными способами: 24-4-6т; 24.4.6т; 24 4 6т.
Масса блоков согласно ГОСТу начинается о 260 кг. Это означает, что при строительстве для такого материала придется привлекать специальную технику. Для строительства жилых объектов предпочитают использовать малые фундаментные блоки, толщина которых составляет 0.6 метра. Вес такого востребованного материала – 1 960 кг.
При изготовлении технические характеристики блоков фбс подразумевают допустимые погрешности от размерных стандартов: по длине – не более 1.3 см, по ширине и высоте – до 0.8 см, по вырезу – до 0.5 см.
Перед покупкой опорных бетонных блоков в обязательном порядке проверяется соответствие массы и размерных параметров. Когда вес ниже, чем обозначено на маркировке «Т», в блоках имеются пустотные участки, бетон плохо уплотнялся, что окажет негативное влияние на его прочность. Подобные камни для создания фундамента из бетонных блоков приобретать не рекомендуется. Фундаментные блоки, отлитые своими руками кустарным способом, в большинстве случаев не будут соответствовать технологии производства фбс, и применение может создать непредсказуемые последствия.
На этапе изготовления фундаментных блоков предусматривается устройство специальных металлических проушин, расположенных сверху. Используются для этого сталь либо периодический металлопрофиль. По мере надобности есть возможность заказа маленьких фундаментных блоков без имеющих петель для монтажа. Их стандартные размеры определены ГОСТом.
Поверхность блоков может предусматривать применение отделочных материалов. Такая особенность присуща определенным видам ФБС. Остальные виды фундаментных блоков отличаются гладкостью поверхности, отсутствием трещин.
На заводах выпускают блочный материал под маркировкой ФБП. Он имеет пустотные участки, открытые к нижней части. Есть еще вариант блочного камня ФБВ. Это означает, что в материале предусмотрены вырезы под укладку коммуникационных линий.
