Состав арболитовых блоков: ГОСТ, пропорции, из чего делают

Что это такое?

Деревобетон является одним из разновидностей легковесного бетона, в структуру которого включается древесная щепа (дробленка), высокопробный цемент, химдобавки и вода. Потребность в химдобавках в структуре арболитовых блоков сопряжена с тем, что в органической составной части требуется нивелировать остаточный полисахарид, чтобы увеличить связь дробленки и цемента, а также дополнительно усовершенствовать характеристики готового стройматериала, такие как ячеистость, форсирование затвердевания, способность убивать бактерии и т. д. Экономический эффект от применения подобного типа отходов подтвержден лидирующими компаниями по производству деревобетона. Существенную роль в этом вопросе исполняет и рационализм потребления древесины.

Главным компонентом для производства деревобетона являются отходы древесины мебельного и столярного предприятий, из которых в результате выходит дробленка требуемого размера. Технологические характеристики деревобетона находятся в зависимости от химдобавок. Наряду с хлоридом кальция, это может быть жидкое стекло, сульфат алюминия, гашеная известка, они дают возможность усовершенствовать арбоблоки и добавить им дополнительные характеристики.

Техпараметры деревобетона, в структуре которого присутствует добавка (щепа из отходов), такие.

• Усредненная плотность. 400-850 кг/м3.
• Устойчивость при сдавливании. 0,5-1,0 МПа.
• Устойчивость при изломе. 0,7-1,0 МПа.
• Теплопроводимость деревобетона. 0,008-0,17 Вт/ (м*с).
• Морозоустойчивость. 25-50 циклов.
• Влагопоглощение: 40-85%.
• Сжимание. 0,4-0,5%.
• Степень биостойкости. V группа.
• Огнеупорность. 0,75-1,50 ч.
• Шумопоглощение. 0,17-0,80 126-2000 Гц.

Технология производства арболитовых блоков

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной. В ней лучше перемешивается щепа с остальными компонентами.

Состав

В состав арболита входят четыре компонента:

• высокомарочный цемент (М 400 или М 500);
• древесная щепа;
• вода;
• химические добавки.

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера. Чем меньше будет пересортицы, тем крепче будет блок. Химические добавки — это нитрат и хлорид кальция (пищевая добавка E509), жидкое стекло, сернокислый алюминий и некоторые другие вещества

Обратите внимание, что они сначала разводятся в воде и только потом добавляются в щепу, перемешиваются. Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений

После того, как щепки равномерно намокли, добавляют цемент. Другая последовательность недопустима.

Виды и размеры блоков

В зависимости от плотности арболитовые блоки разделяют на теплоизоляционные (до 500 кг/м3) и конструкционные (от 500 кг/м3 до 850  кг/м3). Для постройки одноэтажных домов можно использовать самые легкие из конструкционных плотностью 500 кг/м3. Для особняков в 1,5 и 2 этажа минимальная плотность — 600 кг/м3 и выше.

Размеры арболитных блоков могут быть разные. Наиболее распространенный — 500*200 мм и разной толщины — от 100 мм до 400-500 мм. Но разные заводы и цеха выпускают разные по габаритам блоки. Формы для них можно сварить из обычного листового железа, так что это не проблема. На фото пример ассортимента одного из цехов.

Как видите, блоки 600*200 мм и 600*250 мм тоже есть и толщина от 100 до 500 мм. Можно и для несущих стен и для перегородок межкомнатных выбрать подходящие. Также для самостоятельного изготовления арболитовых блоков можно будет сделать подходящую форму. Это если вы решите их делать сами.

Пропорции

Как любой строительный материал арболит подразделяют по классам прочности. Для возведения несущих стен домов необходимый класс прочности B 2.5.

Количество необходимых материалов на один кубометр арболитового раствора есть в таблице (фото выше).

Технологии прессования

Все эти компоненты перемешиваются, из них формуются блоки. Есть несколько технологий:

• просто прессованием :
  • ручное на полу (необходимы большие усилия);
  • ручная трамбовка на вибростоле.
• прессование с вибрированием на вибростанке.

Проще всего реализуется ручное прессование. Но контролировать таким способом плотность и прочность получаемых блоков сложно.

Условия нормального производства

Для нормального процесса гидратации цемента необходима температура не ниже +12°C. Других условий нет. Особенность производства состоит в том, что после формования блока до начала его использования должно пройти не менее 2-3 недель. За это время цемент наберет порядка 50-60% прочности (зависит от температуры) и с блоками уже можно работать. То есть, делать блоки надо задолго до начала стройки. Если учесть, что щепа до ее использования должна вылежаться, как минимум, 4 месяца, то начинать можно за год до стройки.Еще один практический момент: если собираетесь делать арболитовые блоки своими руками, кроме площадки для замеса и хранения компонентов, необходима площадка для отстаивания блоков. Место должно быть крытым, защищенным от дождя и солнца. Не должно быть и сквозняков.

Оборудование

Производство арболита в домашних условиях предусматривает ряд финансовых вложений, связанных с покупкой специального оборудования.

Среди ключевых приборов и приспособлений понадобится:

1. Щепорез.
2. Емкость для щепы и бункер для цемента.
3. Емкости для химических реагентов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Камера для просушивания сырья.

Такие конструкции нужны для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам необходимо небольшое количество материала для частных строительных задач, выбор оборудования будет отличаться.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке щепорезы отличаются:

1. Принципом работы.
2. Показателями мощности.

Отдельные агрегаты принадлежат к группе бытовых и подходят для несложной работы по обработке веток и отходов. Используя такой станок, потребуется покупка дополнительного оборудования для резки сырья.

Чтобы избежать неоправданных затрат, лучше сразу купить мощный прибор с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальным решением является роторно-ножевой щепорез. Стоимость подобной установки составляет 500 тыс. руб, но она быстро окупает себя.

Для частного производства подходит станок шредер, нарезающий древесные пласты на лапшу. С помощью устройства можно снизить марку цемента до М400.

Рабочая площадь, где будет установлен щепорез, должна подключаться к бесперебойному источнику электроснабжения в 380 вольт и рассчитываться на 10 кВт двигатель. Нельзя применять для производства арболита опилки или стружку, за исключением крупной стружки от оцилиндровочного станка.

Наиболее доступный станок — РМ200 — подойдет для домашнего изготовления арболитовых блоков.

Оптимальное оборудование для производства

Производственный процесс подразумевает применение следующих агрегатов:

Используемые агрегаты должны быть мощными, производительными и эргономичными.

Составы, пропорции, подготовительные процессы для арболита

Составы арболита, предлагаемые большинством источников, мало чем отличаются друг от друга в массовых частях.

Сразу оговоримся, что не надо путать арболит, иначе именуемый деревобетоном, с опилкобетоном, изготавливаемым без крупных фракций деревоотходов и с обязательным добавлением песка, коего в арболите нет.

Усредненное соотношение материалов в арболите имеет формулу 3:4:3. Где 3 части (по массе) деревоотходов смешиваются с 3 частями цемента и затворяются 4 частями воды. При этом наилучшая консистенция состава древесного наполнителя для арболитовых блоков достигается смешиванием 1 части щепы с 1 частью смеси стружки и опилок в равных долях. Конечно, это примерные показатели, ведь материал может быть различной степени измельченности.

Вся химия в готовом растворе не должна превышать 3 – 5 % от общей массы. Известь и сернокислый алюминий нейтрализуют глюкозу в древесине, жидкое стекло закрывает в ней поры, а хлористый кальций препятствует образованию микроорганизмов и грибков. Обычно применяют такие пары химдобавок:

• жидкое стекло + гашеная известь, 1:1;
• хлористый кальций + сернокислый алюминий, 1:1.

Весь древесный наполнитель, отвешенный и перемешанный, за 3 – 4 часа до изготовления формовочного состава заливается водой с разведенной в ней известью. Известь также может быть и негашеной – за это время она погасится. Количество воды при этом берется примерно на треть меньше расчетного, остальная дольется в конце. Дерево при этом потемнеет, после этого можно вводить в состав жидкое стекло. Иногда такой предварительной выдержкой пренебрегают, особенно если вводится и хлористый кальций, но даже в этом случае опилки с водно-известковым раствором должны до введения цемента активно перемешиваться не менее 15 – 20 минут.

Технология производства

Есть несколько способов получить арболит – ручное производство и на полуавтоматических станках. Полностью автоматизированной линией пока не хвастался ни один пока остается технология показанная на видео:

Полный цикл производства, делается арболит своими руками или в заводских условиях, схематично выглядит следующим образом:

Подготовка досок. Очистка их от коры, грязи и прочего мусора. Если в арболитовый блок попадет подгнивший кусок коры, то это нарушение технологии.
Дробление досок на щепу. Надо не выходить за рамки определенных ГОСТом размеров 3-5х5-10х25 мм (высота-ширина-длина), иначе качество арболита будет сомнительным.
Подготовка, дозировка и смешивание компонентов. Перед применением щепа выдерживается под открытым небом не меньше 4-х месяцев или же вымачивается в минерализованном растворе (сульфат алюминия, хлорид кальция, жидкое стекло). Дозировка выполняется весовым или объемным методом. Смешивание проводится 5-10 минут, чтобы цемент покрыл всю щепу.
Далее полученная масса засыпается в формы, предварительно смоченные водой, и трамбуется

Это ключевой этап и с трамбовкой надо соблюдать осторожность – если применять для этих целей вибростол, то процедура не должна быть дольше 30 секунд. В противном случае цемент, как более тяжелый, просто начнет опускаться на дно

В опалубке и под гнетом блоки оставляются на сутки.
После распалубки блоки сохнут на солнце в течение 3-4 дней. Для полного соблюдения технологии их надо выдержать на сушке 3 недели. После этого будет разрешена их транспортировка.

Как изготовить арболитовые блоки собственными силами

Площадкой для изготовления таких блоков может быть приусадебный участок или гараж.

Подготовительный этап

Прежде всего, закупаем древесные отходы на ближайшей пилораме (минимальный размер щепы 4,0 х 5,0 х 0,5 см). Более мелкая не подходит, так как при замесе с цементом исчезает актуальность применения этого компонента. Далее поступаем так:

• складываем древесную щепу под навес и оставляем ее там на 2-3 месяца;
• обрабатываем известью, растворенной в воде (2 кг на 120 литров воды);
• периодически перемешиваем отходы (2-3 дня);
• оставляем на полную просушку;
• замешиваем арболитовый раствор.

Компоненты и пропорции смеси

Для приготовления 1 м2 смеси потребуются следующие составляющие:

• 300 кг заранее обработанного органического наполнителя;
• 300 кг цемента;
• около 400 литров воды;
• 20-30 кг модифицированных химических добавок.

Приготовить смесь можно в бетономешалке или любой подходящей емкости (например, в корыте).

Готовим форму для заливки

Для изготовления формы используем деревянные доски, которые обшиваем влагостойкой фанерой или листовым металлом. Дно покрываем линолеумом. Для того чтобы готовое изделие легко извлекалось из формы, рекомендуем предусмотреть в конструкции наличие ручек.

Совет! Форму перед заполнением раствором рекомендуется увлажнить водой.

Изготовление арболитовых блоков

Технология изготовления довольно проста:

• насыпаем щепу и модифицированные химические добавки в емкость;
• наливаем воду (не всю: чтобы только покрывала отходы);
• хорошо все перемешиваем;
• добавляем цемент и оставшуюся воду;
• опять тщательно перемешиваем;
• заполняем форму раствором (оставляем от верхнего края 3-4 см незаполненными);
• утрамбовываем;
• выдерживаем блок в форме в течение суток;
• извлекаем блок из формы и оставляем под навесом на 2-3 недели.

Практический опыт

Если мастер намерен изготовить блоки арболита самостоятельно, он должен понимать, что установление оптимального расхода цемента производится экспериментальным путем. Рекомендовано изготовить три вида образцов с разным расходом.

Первый – со стандартным содержанием вяжущего, второй и третий – соответственно на 15.0% меньше и больше от принятого, с коррекцией расхода воды на 5.0% в обе стороны. Содержание заполнителя остается неизменным.

Арболит, состав, пропорции видео – примерный расчет

Предположим, необходимо сделать конструкционно-теплоизоляционный блок В1.50, плотностью 650 кг/м³.

Материалы, которые есть в наличии:

• заполнитель – дробленка хвойных пород (состав соответствует стандарту), средняя плотность в сухом состоянии 120 кг/м³, влажность по массе 50%;
• вяжущее – М400 портландцемент.

Последовательность действий:

• расход портландцемента – 330 кг/м³;
• расход дробленки – 220 кг/м³ – с учетом влажности расход может возрасти до 330 кг/м³;
• расход жидкости – 390 л;
• химическая добавка – 8 кг/м³, 10% концентрации. Готовый раствор (при плотности 1.084) содержит соль 0.108 кг/л. Для введения в смесь потребуется 8/0.108 = 74.07 л, — в этом количестве раствора соли содержится 72.3 л воды (1.084*74.07-8).

Корректируем расход воды:

с учетом раствора химдобавки, воды, содержащейся в дробленке, объем вычисляется так: 390.0 – 72.3 = 217.7 л.

Для реализации опытного замеса рекомендовано рассчитать расход материалов на 15 литров:

• цемент = 380*15/1000 = 5.7 кг;
• дробленка = 220*15/1000 = 3.3 кг;
• вода = 390*15/1000 = 5.85 л;
• химическая добавка = 8*15/1000 = 0.12 кг.

Жесткость арболитобетона контролируется по техническому вискозиметру. Оптимальный показатель должен соответствовать 60 сек

Подобным образом реализуются все пробные замесы.

Укладка арболитовых блоков

Следует сказать, что данный материал, при достаточной прочности и твердости, довольно легко обрабатывается различными инструментами.

Его можно укладывать на обычные цементно-песчаные смеси или кладочные клеи, но при этом желательно соблюдать тепловой разрыв, чтобы мостики холода по кладке не ухудшали коэффициент теплопроводности арболитового дома.

Но еще лучше выполнять монтаж арболитовых блоков на полиуретановый пеноклей или даже простую монтажную пену.

И хотя фотографий такого монтажа мы не нашли на просторах интернета, но пористая рельефная структура арболитового блока как нельзя более походит именно для такой укладки.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок

Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м3. Добавки можно сочетать между собой.

Описание арболита и его основных преимуществ

Стройматериал, который обычно называют арболитом, содержит в себе 2 ключевых ингредиента. Большая его доля — это наполнитель из древесных щепок и опилок, которые объединены друг с другом дополнительной фракцией, веществом портландцемент. В арболитовую изначальную смесь могут включаться специфические химдобавки, которые улучшают качественность древесной массы или увеличивающие податливость производимой смеси, однако их удельное наличие очень низкое.

Главные компоненты

Не следует считать, что подобный деревобетон представляет собой какую-то новинку в семействе стройматериалов. Напротив, применение растительных составляющих с минеральными связующими несет в себе многолетнюю историю — как в этом случае не припомнить о древнейшей методике саманного строительства, где генеральными элементами оказываются глина и солома. С формированием силикатного изготовления, когда создание цемента началось с широким размахом, стали проводиться самые первоначальные опыты и с деревобетоном. В 50х — 60х годах двадцатого столетия арболит стал изготавливаться в масштабах индустрии.

Этот стройматериал прошёл всевозможные испытания, получил подходящий ГОСТ, регулярно модифицировался — над этим вопросом трудились несколько научных команд. Ярким подтверждением качества издаваемого стройматериала может послужить тот реальный факт, что конкретно из арболита были построены несколько сооружений на антарктических базах, в том числе одни из особо важных зданий — кухни и столовые.

В наше время совершается «воскрешение» этой тенденции в изготовлении стеноформирующих материалов. Арболитовые блоки вновь появились в строительстве, возрос и спрос на них. Производство деревобетона осуществляют многие частные компании — машинопроизводящие предприятия даже организовали выпуск специализированных мини-линий. Сохраняя предписанные технологии, довольно легко можно создать арболитовые блоки своими руками даже у себя дома.

Особенность и ценность материала заключается в следующем:

Экологичность и другие характеристики

Арболит представляет собой экологически чистый стройматериал. При верной предварительной обработке исходного сырья он не окажется благоприятной средой для микроорганизмов, грибов, насекомых или мелких грызунов. В нем не бывает процессов потения и разложения материала с отделением вредных для здоровья элементов.

Одновременно с этим, у него отличная паропроницаемость, стены здания имеют возможность получать достаточное количество кислорода, в них не накапливается конденсат. Стройматериал почти невоспламеняемый, вопреки значительному компонентному содержанию древесной массы. При разрушительно больших температурах ощутимо дольше сохранит заданную конфигурацию, чем иные утеплительные конструкции, выполненные на основе полимеров.

Податливость исходного материала дает возможность изготовить термоблоки буквально любой, даже самой замысловатой конструкции, что распахивает двери для свободного архитектурного проектирования. Блоки из арболита с лёгкостью поддаются разного рода отделке.

Один из существенных плюсов — легкость обрабатывания арболитовых блоков. Они с лёгкостью разрезаются даже элементарной ножовкой, их можно в точности подогнать под необходимый размер непосредственно в процессе выполнения строительных работ. Также в стенах из этого материала просто просверлить отверстие произвольного размера, в них прекрасно ввинчиваются саморезы и держатся вбитые гвозди.

Заливка монолита

Чтобы залить монолитные стены, необходимо задействовать раствор с суперпластифицирующей добавкой. Еще нужно позаботиться об армировании, как при обустройстве монолитного железобетона. Металлические элементы защитят конструкцию от расползания при интенсивной нагрузке и обеспечат ей улучшенные прочностные свойства.

Армирование производится с помощью арматуры из стали, стекловолокна или углепластика диаметром 16 мм (для вертикального армирования) или 8-10 мм (для горизонтального). Закреплять каркас нужно до установки опалубки. В противном случае соединение элементов между собой станет более проблематичным.

Для обустройства опалубки подходят все подручные материалы.

Это могут быть:

1. Цементно-стружечные плиты.
2. Стенки от старых шкафов или дверей.

Еще допускается применение несъемной конструкции из полистирола или пенопласта. Однако они ухудшат паропроницаемость арболита. Лучшим решением является фибролитовая плита.

Арболитовые блоки виды и типы

По назначению:

Конструкционный (плотность свыше 600 кг/м.куб).

Конструкционно-теплоизоляционный (450-600 кг/м.куб).

Теплоизоляционный (до 450 кг/м.куб). Пустотелые блоки,
теплоизоляционные плиты, смеси для заполнения пустот.

Материал подготовлен для сайта www.moydomik.net

По показателю прочности на сжатие:

• В 0,35; В 0,75; В 1 – теплоизоляционный;
• В 1,5; В 2; В 2,5 – конструкционно-теплоизоляционный;
• В 3,5 – конструкционный.

По маркам, определяющим морозостойкость

• М 5 = В 0,35
• М 10 = В 0,75
• М 15 = В 1
• М 25 = В 1,5; В 2
• М 30 = В 2,5
• М 50 = В 3,5

Марка арболита показывает, сколько циклов
размерзания-замерзания способен выдержать арбоблок.

Примечание. При проведении исследований специалисты
посчитали неразумным тестировать блок более 50 раз. Т.к. за это время он не
изменил своих первоначальных свойств. Это дает возможность утверждать, что срок
службы арболита практически неограничен.

Испытания арболита на прочность – видео

(Тестирование огнем, пилой, кувалдой и т.д.)

По конфигурации (размеры арболитовых блоков)

Арболит выпускается стандартными блоками и имеет широкую сферу применения в малоэтажном строительстве.

Чаще всего арболитовые блоки отличаются шириной. Например, 500х300х200 используется для несущих стен. 400х300х200 – для внутренних перегородок. Для организации транспортировки нужно знать объем и вес блока (см. таблица).

Некоторые производители выпускают другие типоразмеры блоков
в дополнение к названным, расширяя линейку предложения и предоставляя
потребителям возможность выбирать более удобные блоки, снижая, таким образом,
количество отходов.

Конфигурация арболитовых блоков (разновидности форм)

Примечание. Арболитовые блоки производителя «ЭкоДревПродукт»
отличается наличием системы паз-гребень, что позволяет уменьшить площадь кладки
и понизить теплопроводность стены за счет минимизации мостиков холода.

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

1. Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
2. Засыпьте в бетономешалку 6 вёдер наполнителя. Запустите барабан.
3. Растворите 300–400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
4. Медленно заливайте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, пока щепа равномерно смочится раствором.
5. Небольшими порциями добавляйте 1 ведро сухого цемента М500 в барабан. Доведите смесь до гомогенного состояния.

Формовка

Готовую смесь высыпьте в корыто или поддон, откуда будет удобно набирать её лопатой. Застелите плёнкой поддон, на котором вы будете формовать блоки. Установите форму в углу поддона. Лопатой наполните форму до краёв, утрамбуйте массу бруском. Её усадка составит около 30%

Если необходимо, досыпьте бетон. Уложите крышку в форму, равномерно простукивайте её молотком, пока она не опустится до внутренних отметок высоты блока

Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите короб с блока

• Снимите крышку.
• Поместите короб формы в 15–20 см от готового изделия и приступайте к формовке следующего.

Чтобы получить максимально качественные блоки, распалубку следует делать не ранее, чем через 24 часа после формовки изделия. За это время прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше изготовить несколько десятков деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2–3 дня. 100%-ной прочности блоки достигнут спустя 30 дней хранения в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте.

Состав по ГОСТу

Существуют определённые стандарты изготовления материала по ГОСТу. Состав и пропорции арболита изменяются в зависимости от его типа. Блоки могут быть двух моделей — М 15 и М 25. Они отличаются между собой плотностью. В строительных таблицах монолитные стены разделяются на четыре типа:

• В 0,75 — для утепления стен;
• В 1 — для постройки мансарды или одноэтажных зданий;
• В 1,5 — используют при возведении гаражей и хозяйственных построек;
• В 2 — подходят для строительства двух- и трехэтажных домов.

Пропорции замеса арболита на куб (изготовление блоков): для марки М 15 используют 250 кг цемента, 12 кг химических добавок, 350 л очищенной воды и 240 кг древесной щепы. Модель М 25 состоит из 300 кг, 12 кг, 350 л и 240 кг составляющих, соответственно.

Количество цемента, вода, щепы и пропорции химдобавок в составе арболита для монолитной стены:

• для утепления стен — 280 кг цемента, 180 кг щепы, 330 л воды;
• при возведении одноэтажных построек — 300 кг, 200 кг и 360 л, соответственно;
• для постройки гаражей — 330 кг, 220 кг и 390 л;
• для сооружений в несколько этажей — 360 кг, 240 кг и 430 кг.

Для каждой марки используют по 8 кг химических веществ.

Арболит давно известен благодаря огромному ряду преимуществ. С его помощью возводят хозяйственные сооружения и жилые дома, утепляют готовые стены. Материал можно изготовить дома, соблюдая пропорции арболита на 1 куб.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок

Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м 3 . Добавки можно сочетать между собой.

Производственный процесс создания

Для изготовления арболита употребляется древесная щепа, которую получают через метод дробления древесной массы. В итоге из дробильной машины выходят куски длиной 15−20 миллиметров, ширина которых примерно 10 и толщина 2, максимум 3 мм.

В производственных условиях это осуществляют специализированные приборы, быстро обрабатывающие нетоварную древесину, то есть сучки, ветки, верхней части поваленных деревьев, остатки деревоперерабатывающих заводов и фабрик.

Подходящее дерево

Для изготовления арболита подойдет далеко не каждый вид древесины. По большей части это, несомненно, хвойные породы. Но и они не все подойдут. Оптимальны для арболита — сосны, пихты и ели, при этом лиственница для таких задач совершенно не подходит.

Также хорошо себя зарекомендовали:

• осина;
• тополь;
• береза.

Полученная масса деревьев обязательно подвергается особой химической переработке. В структуре древесных пород присутствует большое количество растворимых в воде компонентов-сахароз, которые способны не только понизить эксплуатационные свойства самого исходного материала и значительно растягивают сроки окончательного схватывания цемента, но и смогут спровоцировать брожение в массе уже изготовленных блоков.

Все это в итоге закончится появлением пустот, набуханием поверхности и прочими неблагоприятными последствиями.

Процесс самостоятельного изготовления

Поскольку главный компонент — это древесная щепа, то начало процесса будет именно в ее самостоятельном приготовлении, причем больших масштабах. Это дело не очень-то простое, если в распоряжении нет специальной молотилки. Хотя умельцы из народа выискивают неординарные решения, проектируя такие конструкции собственными силами.

Далее непременно понадобится бетоносмеситель — ручным методом изготовить большое количество хорошей древесно-цементной раствора не выйдет. Заранее подготавливается нужное число форм. Их можно сделать из дерева (досок, широкой фанеры или ОСП), при этом желательно, если они окажутся разборными — это в несколько раз облегчит процесс распалубки. Как правило, создают продолговатую форму с границами, чтобы в нее одновременно надевать раствор на несколько штук.

Чтобы деревобетон не прилипал к поверхностям форм, изнутри их можно проложить линолеумом, можно старым.

Очередность производственных работ

В следующей очередности происходит изготовление арболитовых блоков:

1. Подготавливают древесную массу. Очищают ее от инородных частиц. Их общий объем (включая листья, частицы коры, хвои) не должен быть выше 5%.
2. Обрабатывают ее хлористым кальцием — это самое лучшее средство для подготовительной обработки щепы (1,5% раствора на 200 л воды и 1 м³ древесины).
3. Освобождают щепу от растворенных сахаров. Наиболее простой прием — просто держать ее на улице и время от времени перемешивать. Если щепа не обработана хлор-кальцием, то на воздухе держат не менее 3 месяцев. Если обработана, то достаточно трех суток.
4. После обрабатывают щепу известочным раствором. Он окончательно нейтрализует все химические частицы дерева, и придаст ему антисептические особенности.
5. Стружку смачивают в составе гашеной извести (5−10%) на 3 часа. После этого ее загружают на сетку, чтобы позволить жидкости стечь. Влажная древесина уже не просушивается, а тут же применяется для последующего изготовления формирующей массы. Готовят смесь для формирования. Для этого в бетоносмесителе сперва мешают стружку с водой, в которую добавляют «жидкое стекло» (не больше 1% от всей массы раствора). Когда получится полужидкая консистенция, добавляют цемент (не менее М-400) и плавно увеличивают объем воды. Общее соотношение должно быть таким: 4 доли воды на 3 доли щепы и 3 доли цемента.
6. Очередной шаг — формовка. Когда состав будет окончательно готов, формы требуется немного смазать жидким молочком цемента или техническим маслом. Далее выкладывают ее в формы слоями, постепенно в 3 или 4 захода с плотной утрамбовкой очередного слоя. Утрамбовывая, можно пару-тройку раз проткнуть состав длинным ножом или отверткой, чтобы упростить выход воздуха. Если хочется получить уже оштукатуренные блоки, то сверху оставляют около 20 мм свободного места и заполняют штукатурным раствором, ровняя поверхность шпателем или чем-нибудь подходящим.